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分切机刀片

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怎样选择分切刀片切削余量?

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    为了使工件在形状、尺寸和表面质量等方面都符合要求,必须从毛坯上切去一层金属,这层金属称为加工余量。毛坯经粗加工、半精加工后留下要在切削加工工序中所去除的加工余量,称为切削余量。
    当工件所加工的表面质量要求较高时,加工余量通常分几个工序多次逐步分层去除,以便逐步减少工件误差和缺陷,使加工精度逐步提高。加工余量是在垂直于加工表面度量的,对于平面是指单面的厚度;对于内外圆柱形和圆锥形等表面,是按双面余量厚度相加计算的。
    合理选择切削余量,对于提高切削生产率,保证加工质量有十分重要的意义。确定切削余量的基本原则是:在保证不留上一工序的加工痕迹与加工缺陷的前提下,余量越小越好。在确定切削余量时,必须考虑影响因素。如工件形状、尺寸、技术要求、工艺程序、热处理方法、加工方法、设备情况、操作者技术熟练程度等,其原因如下:
    (1)工件形状复杂、技术要求高、工艺程序复杂、热处理变形大的工件,切削余量应大一些。如机床主轴、细长轴、薄壁套和其他精密件。
    (2)工件直径相同,但长度大的切削余量应大一些。
    (3)工件尺寸越大,由切削力、切削热、内应力等引起的工件变形就越大,切削余量应大一些。如直径大的膛杆、薄板等。
    (4)设备精度好,加工方法合理,操作者技术熟练程度高,切削余量可适当小些。
    (5)热处理中的渗碳淬火、高频淬火和氮化等,硬度层较薄,切削余量应合理地小些。否则表面硬层被切去,而影响工件质量,甚至使工件报废。
    (6)上道工序的加工精度和表面质量对切削余量影响很大。如工序质量好,切削余量可小一些。
    由于影响加工余量的因素比较复杂,难于规定统一的切削余量。只有在实践中不断总结经验,估计出比较合理的切削余量。一般情况下的外圆、内圆、平面切削的切削余量,与工件直径(或宽度)和长度成正比。也就是说工件的直径(或宽度)和长度大,切削余量也相应增大;反之,则小一些。
    1)外切余量。直径为10一500mm,长度为100-2000mm时,其不淬火工件的切削余量为0.2一1mm。工件若在切削前经过淬火等热处理工序,其切削余量,根据淬火的工艺、工装还应加大。一般要加到淬火工艺的最大变形量,否则将会使工件因切削余量小,而产生报废。淬火的工件切削余量加大后,会影响(加大)切削的工作量。现在可采用在工件淬火后,用硬质合金、陶瓷、PCBN刀具把多余的量切除的方法来减少切削余量。
    2)内切余量。切削孔径为10 - 500mm,长度为20-300mm时,不淬火的工件的切削余量为0.2一0. 8mm,也即与工件内孔直径和长度成正比。这里必须考虑到壁薄和淬火后的变形量。在这两种情况下,切削余量应大一些。
    3)平切余量。切削工件长度为200一2000mm,宽度为100一1000mm时切削余量为0.2一0.9mm,也即与工件长度与宽度成正比。在确定时,必须考虑在切削前工件加工的质量。工件加工表面粗糙度合乎要求,变形小,余量相对小一些;反之就大一些。以保证能在切削后将上道工序加工表面的缺陷去掉。
    4)端切余量。切削工件的直径(或宽度)为100-500mm,长度为18一500mm时,其切削余量应为0.2-0. 8 mm。也同样是与工件直径和长度成正比,并考虑上道工序的工件变形情况。

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